4月24～28日，中國橡膠工業(yè)協(xié)會赴日本“精益化生產(chǎn)方式”研修考察團一行27人，在日本進行了為期一周的培訓。在探究TPS （豐田生產(chǎn)方式，Toyota Production System；中文譯為精益生產(chǎn)）過程中，團員們先后參觀了富士電機株式會社三重工廠、豐田汽車株式會社高岡工廠、AVEX株式會社等，并由日本精益化生產(chǎn)方式研究專家進行了為期兩天的集中授課及演習。
考察團團員主要來自輪胎、膠管膠帶、汽車用橡膠制品、橡膠機械、炭黑及輪胎經(jīng)銷商等20個不同企業(yè)。通過對日本工廠的現(xiàn)場參觀和學習，團員對精益化生產(chǎn)方式的理念有了更深刻、更全面的理解，走出了對精益化生產(chǎn)方式的認識誤區(qū)，對如何實施精益化生產(chǎn)方式也胸有成竹。
一、精益化生產(chǎn)方式的理念
精益化生產(chǎn)方式（TPS）由日本豐田汽車公司在20世紀50～70年代的實踐中形成，又在后來的30多年進行了深化和擴展，是一套系統(tǒng)化的企業(yè)高效運行管理的經(jīng)驗體系。
在TPS的思想體系中，有兩大原則，一個是自動化原則（與普遍認為的“自動化”含義不一樣），圍繞產(chǎn)品質(zhì)量、工作質(zhì)量，強調(diào)有問題就停下來，絕不向下道工序傳遞不合格的產(chǎn)品和工作，在工序過程中確保質(zhì)量；另一個是準時化原則，圍繞的是效率，靈魂主線是時間，強調(diào)只在必要的時間、以必要的量生產(chǎn)和搬運必要的物品。
兩大原則的基礎(chǔ)支撐是在工作中尊重人的本性，認為人有持續(xù)改善的能力，并把尊重員工的創(chuàng)造性貫穿于整個管理工作中。
二、對精益化生產(chǎn)方式的重要認識
首先，精益化生產(chǎn)方式是一種管理理念，即排除一切盡可能的浪費，確保企業(yè)具有持續(xù)的核心競爭能力。它和智能化、自動化一樣都是管理手段，為了讓企業(yè)更具有效率和效益。很多時候工廠實施智能化、自動化是為了更好地實現(xiàn)精益化生產(chǎn)方式，而不是通過智能化、自動化來取代精益化生產(chǎn)方式。
其次，如果要成功地實施精益化生產(chǎn)方式，企業(yè)需要具備一定的基礎(chǔ)條件。包括生產(chǎn)要盡可能均衡化、各項作業(yè)要標準化、要注意好各項工作的節(jié)拍、要通過看板管理做到生產(chǎn)過程及時化，最后也是最重要的一點就是全體員工要有統(tǒng)一的思想認識。
1.生產(chǎn)均衡化
精益化生產(chǎn)方式是利用看板管理控制生產(chǎn)過程，但是生產(chǎn)的均衡化是其重要的前提條件。后工序在必要時刻從前工序領(lǐng)取必要數(shù)量的必要零部件。在這樣的生產(chǎn)規(guī)則之下，如果后工序取料時，在時間、數(shù)量和種類上經(jīng)常毫無規(guī)律地變動，就會使前工序無所適從，從而不得不準備足夠的庫存、設(shè)備和人力，以應付取料數(shù)量變動的峰值，這會造成人力、物力和設(shè)備能力的閑置和浪費。此外，在許多工序相互銜接的生產(chǎn)過程中，各后工序取料數(shù)量的變動程度將隨著向前工序推進的程度而相應增加。為了避免這樣的變動發(fā)生，企業(yè)必須努力使最終裝配線上的生產(chǎn)變動最小化，即實現(xiàn)均衡化生產(chǎn)。
均衡化生產(chǎn)要求生產(chǎn)數(shù)量的均衡和產(chǎn)品種類的均衡，即總裝配線向各前工序領(lǐng)取零部件時，要均勻地領(lǐng)取各種零部件，實行混流生產(chǎn)。要防止在某一段時間內(nèi)集中領(lǐng)取同一種零部件，以免造成前方工序的閑忙不均，以及由此引發(fā)生產(chǎn)混亂。
簡單來說，生產(chǎn)的均衡化使得零部件被領(lǐng)取時的數(shù)量變化達到最小程度，即各后工序每天如一地以相近似的時間間隔領(lǐng)取數(shù)量相近的零部件。這樣，各工序以一定速度和一定數(shù)量進行生產(chǎn)，這是實施看板管理的首要條件，也是實施精益化生產(chǎn)方式的重要條件。
對橡膠行業(yè)而言，由于某些產(chǎn)品存在產(chǎn)能過剩及淡旺季這些實際問題，生產(chǎn)的均衡化就更需要提前布局。
2.作業(yè)標準化
對在作業(yè)系統(tǒng)調(diào)查分析的基礎(chǔ)上，將現(xiàn)行作業(yè)方法的每一操作程序和每一動作進行分解，以科學技術(shù)、規(guī)章制度和實踐經(jīng)驗為依據(jù)，以安全、質(zhì)量效益為目標，對作業(yè)過程進行改善，從而形成一種優(yōu)化作業(yè)程序，逐步達到安全、準確、高效、省力的作業(yè)效果。
作業(yè)標準化主要有以下幾個作用：一是把復雜的管理和程序化的作業(yè)有機地融合為一體，使管理有章法，工作有程序，動作有標準。二是可以優(yōu)化現(xiàn)行作業(yè)方法，改變不良作業(yè)習慣，使每一工人都按照安全、省力、統(tǒng)一的作業(yè)方法工作。三是能將安全規(guī)章制度具體化。四是有助于企業(yè)管理水平的提高，從而提高企業(yè)經(jīng)濟效益。
對很多中小型橡膠企業(yè)來說，目前的標準化工作還遠遠沒有達到日本企業(yè)的水平。
3.以必要數(shù)量決定節(jié)拍時間，按節(jié)拍生產(chǎn)
生產(chǎn)節(jié)拍實際是一種目標時間，隨需求數(shù)量和需求期的有效工作時間變化而變化。節(jié)拍反映的是需求對生產(chǎn)的調(diào)節(jié)，如果需求穩(wěn)定，則所要求的節(jié)拍也比較穩(wěn)定，當需求減少節(jié)拍就會變長，反之則變短。
生產(chǎn)節(jié)拍對生產(chǎn)的作用首先體現(xiàn)在對生產(chǎn)的調(diào)節(jié)控制。在市場穩(wěn)定的情況下，可以明確需要改進的環(huán)節(jié)，從而采取針對性的措施進行調(diào)整。如當生產(chǎn)節(jié)拍大于生產(chǎn)周期時，生產(chǎn)能力相應過剩；如果按照實際生產(chǎn)能力安排生產(chǎn)就會造成生產(chǎn)過剩，導致大量中間產(chǎn)品積壓，引起庫存成本上升、場地使用緊張等問題。如果按照生產(chǎn)節(jié)拍安排生產(chǎn)，就會導致設(shè)備閑置，勞動力等工等現(xiàn)象，造成生產(chǎn)能力浪費。在生產(chǎn)節(jié)拍小于生產(chǎn)周期的情況下，生產(chǎn)能力不能滿足生產(chǎn)需要，就會出現(xiàn)加班、提前安排生產(chǎn)、分段儲存加大等問題。因此，生產(chǎn)周期大于或小于生產(chǎn)節(jié)拍都會對生產(chǎn)造成不良影響。生產(chǎn)管理改進的目的就是要盡可能地縮小生產(chǎn)周期和生產(chǎn)節(jié)拍的差距，通過兩者的對比分析安排生產(chǎn)經(jīng)營活動。
生產(chǎn)節(jié)拍應用的另一個作用是能夠有效防止生產(chǎn)過剩造成的浪費和生產(chǎn)過遲造成的分段供應不連續(xù)問題，并確定工序間的標準手持品數(shù)量。從經(jīng)濟學的常識可以知道，當產(chǎn)量過剩時，成本就會增加；當產(chǎn)量不足時，單位產(chǎn)品的成本同樣處于較高水平。因此生產(chǎn)過剩和不足都是一種浪費，應用生產(chǎn)節(jié)拍就是解決這個問題。精益化生產(chǎn)方式應用生產(chǎn)節(jié)拍就要改變生產(chǎn)越多越好的觀念，建立起適量生產(chǎn)的觀念。為保證生產(chǎn)中分段連續(xù)供應，必要的、合理的分段貯備在實際生產(chǎn)中是必須的，在平衡生產(chǎn)節(jié)奏的同時，通過工序能力的分析建立起各工序間必要的手持分段數(shù)量，避免分段庫存過多造成的嚴重浪費。
4.看板管理
看板管理（記錄顧客需求產(chǎn)品名稱、數(shù)量、時間等信息的卡片），是豐田生產(chǎn)模式中的重要概念，指為了達到準時生產(chǎn)方式（JIT）控制現(xiàn)場生產(chǎn)流程的工具。看板是一種由客戶需求驅(qū)動的拉式（Pull）生產(chǎn)系統(tǒng)，可以使信息的流程縮短，并配合定量、固定裝貨容器等方式，而使生產(chǎn)過程中的物料流動順暢。準時生產(chǎn)方式的看板旨在傳達信息：“何物，何時，生產(chǎn)多少數(shù)量，以何方式生產(chǎn)、搬運”。
在采用看板作為管理工具時，應該注意以下使用原則：沒有看板不能生產(chǎn)，也不能搬運；看板只能來自后工序；前工序只能生產(chǎn)取走的部分；前工序按收到看板的順序進行生產(chǎn)；看板必須和實物一起；不把不良品交給后工序。
看板的主要功能有：做為生產(chǎn)和領(lǐng)料的指示，控制庫存數(shù)量，防止缺料停線，防止生產(chǎn)過多/過早，掌握異常生產(chǎn)進度，簡化物料管理工作。
目前，我國有一些大型輪胎企業(yè)已采取MES看板管理、MDC看板管理，另外很多企業(yè)都在推行MRP，但真正獲得成功的卻很少，其中很重要的原因就是企業(yè)在沒有實行JIT的情況下就直接推行MRP。MRP只不過是一種將眾多復雜的手工操作電腦化的軟件，雖然能夠大大提高生產(chǎn)效率，但是并不能處理JIT所提出的一些觀念和方法。所以，MRP必須建立在推行JIT的基礎(chǔ)之上，如果企業(yè)沒有推行JIT，就去直接使用MRP，可能會浪費時間和金錢。
5.統(tǒng)一思想，協(xié)調(diào)一致
精益化生產(chǎn)方式反復強調(diào)尊重人性、統(tǒng)一認識、加強合作，才能充分發(fā)揮每位員工的工作主動性和能動性，才能使精益化生產(chǎn)方式取得成功。
目前我國推進精益化生產(chǎn)方式的最大障礙是高層領(lǐng)導、中層領(lǐng)導很清楚需要怎么干，但基層現(xiàn)場員工大多數(shù)是被動的，不太清楚精益化生產(chǎn)方式的目的，所以執(zhí)行起來效果就大打折扣。
圖1 赴日學習“精益化管理”研修班
三、對精益化生產(chǎn)方式容易產(chǎn)生的理解誤區(qū)
精益化生產(chǎn)方式強調(diào)排除一切浪費，盡量減少庫存，而不是零庫存。例如，如果是給附近的工廠供應原材料，運輸時間是1天，那么精益化生產(chǎn)方式對庫存的最佳狀態(tài)要求是1天；如果對海外出口，而船期為1個月，那么對庫存的最佳要求是1個月。
2.精益化生產(chǎn)方式就是看板管理
看板管理只是精益化生產(chǎn)方式中的一個重要組成部分，簡單理解就是“錢”。工序只有接到看板，才能生產(chǎn)產(chǎn)品，充分踐行TPS在必要時間生產(chǎn)必要數(shù)量產(chǎn)品的精神，生產(chǎn)出來的產(chǎn)品在最短時間交付顧客，賣得出去，最大限度地降低庫存，提高資金流動率。與目前國內(nèi)企業(yè)通常認為的工廠指示牌、工作指示單、計劃單、生產(chǎn)調(diào)節(jié)表有本質(zhì)的區(qū)別。
四、精益化生產(chǎn)方式的借鑒意義
1.對現(xiàn)場管理的借鑒意義
目前中國經(jīng)濟已經(jīng)進入平緩發(fā)展時期，企業(yè)面臨競爭加劇而需求下降的困境。對企業(yè)來說，不是僅有技術(shù)領(lǐng)先就能處于不敗之地，先進的管理技能更加重要，而生產(chǎn)中的現(xiàn)場管理是重中之重。精益化生產(chǎn)方式中所涉及到的自動化、及時化、看板管理、安燈、可視化、流動化、快速換模轉(zhuǎn)產(chǎn)、節(jié)拍時間、標準作業(yè)、改善提案等都是現(xiàn)場管理可以借鑒學習的內(nèi)容。
2.對控制成本、提高效益的借鑒意義
精益化生產(chǎn)方式始終強調(diào)“速度經(jīng)營”，強調(diào)周轉(zhuǎn)效率，通過提高資本的周轉(zhuǎn)次數(shù)，提高投資效率，最終實現(xiàn)資本利潤率的提高。
另外，精益化生產(chǎn)方式從骨子里確立了“現(xiàn)金流經(jīng)營”的思想，它認為營銷只是把實物轉(zhuǎn)換成現(xiàn)金，本身并不創(chuàng)造附加價值；研發(fā)是計劃中的成本，現(xiàn)實世界中，真正吞吐企業(yè)大規(guī)?，F(xiàn)金流的是制造環(huán)節(jié)。所以精益化生產(chǎn)方式把制造環(huán)節(jié)的工作提到很高的高度，叫制造技術(shù)，把那些阻礙流動速度的動作和狀態(tài)歸納成著名的“7種浪費”，強調(diào)排除浪費就是降低成本，并反復強調(diào)“生產(chǎn)運行10%的成本降低相當于將銷售額提高一倍”。
3.對降低庫存、適應市場需求的借鑒意義
精益化生產(chǎn)方式把均衡化生產(chǎn)作為使生產(chǎn)適應市場需求變化的重要手段，通過均衡化生產(chǎn)，任何生產(chǎn)線都不大批量地制造單一種類的產(chǎn)品。相反，各生產(chǎn)線必須每天同時生產(chǎn)多種類型的產(chǎn)品，以滿足市場的需要。這種多品種、小批量的混流生產(chǎn)方式具有很強的柔性，能迅速適應市場需求的變化。在目前國內(nèi)產(chǎn)能過剩的情況下，一方面可以解決行業(yè)產(chǎn)能過剩的問題，另一方面能夠大大減少庫存，并快速地滿足客戶的需求。
4.管理從“量”到“質(zhì)”的轉(zhuǎn)變的借鑒意義
精益化生產(chǎn)方式一直強調(diào)的是不將不合格的產(chǎn)品流入下一個工序，所以產(chǎn)品質(zhì)量得到極大的保證，整個精益化生產(chǎn)方式都不強調(diào)通過量的增值來創(chuàng)造效益，而是強調(diào)按需生產(chǎn)，提供高質(zhì)量的產(chǎn)品為生產(chǎn)根本目的。
5.從重視“硬件”投入轉(zhuǎn)向“軟件”投入的借鑒意義
盡管企業(yè)的價值創(chuàng)造很大部分取決于軟性管理技術(shù)和企業(yè)文化，但在實際工作中，很多企業(yè)仍然重“硬件”而輕“軟件”（以培養(yǎng)人為主的管理技術(shù)）。精益化生產(chǎn)方式能夠極大地提高每個員工的工作積極性，因為它強調(diào)和重視人的本性、尊重個體基礎(chǔ)上的集體協(xié)作，通過標準化作業(yè)給每位員工給予技能指導，通過各種提案制度發(fā)揮每一位員工的工作能動性，提高了效率，企業(yè)保持了核心競爭力，讓每位員工充滿成就感和充實感，體驗到團隊的樂趣，并享受到實際的利益，創(chuàng)建了一個和諧的企業(yè)文化，重視了以培養(yǎng)人為主的管理技術(shù)。
21世紀的企業(yè)資本最重要的是人力資本，企業(yè)經(jīng)營最重要的是對感情資源的經(jīng)營，精益化生產(chǎn)方式所主張的“管理不是控制而是支援”，不針對結(jié)果追究別人的責任，而是針對過程協(xié)助別人履行責任，符合當代管理科學的新趨勢。
圖2 富士電機株式會社三重工廠參觀合影
五、參觀感受
1.管理是支持而不是控制
不是針對結(jié)果追究別人的責任，而是針對過程協(xié)助別人履行責任。豐田汽車廠生產(chǎn)線用“拉繩”方式充分暴露問題，讓異常情況能立即通知到管理人員，并且有對應管理人員提供支持。當異常在規(guī)定的時間得不到排除時，整個生產(chǎn)線需要停車，使每個崗位都充滿挑戰(zhàn)，讓整個公司處于一種適度緊張的狀態(tài)，利于效率的提高。
2.現(xiàn)場現(xiàn)物
強調(diào)管理人員、工程技術(shù)人員等多去現(xiàn)場，了解企業(yè)最及時最活生生的信息，這是問題預防、尋找改善的最佳方法，最大限度地避免空談、機構(gòu)臃腫和人浮于事等。當異常情況出現(xiàn)時，把不同學歷、專業(yè)、工序、職位的人聚集到現(xiàn)場，讓大家的認識都統(tǒng)一到視覺、聽覺等為主的感知能力層面上來，形成一致的行動方向。
3.重視改善，勿以善小而不為
大力鼓勵提出改善意見，哪怕是異想天開的意見，公司要對所有改善意見給予正式的回復，充分尊重員工的改善熱情。在TPS看來，完成任務已經(jīng)不是生產(chǎn)經(jīng)理的首要任務，而是思考如何更好地完成任務。豐田公司按各4S店訂單順序為單位排產(chǎn)，不同顏色、款式的車混線生產(chǎn)；富士電機株式會社三重工廠2015年的電費較2005年降低64%，廠房面積進一步縮??；AVEX株式會社每兩周向顧客匯報一次提效與降不良的改善情況，具備每半年向顧客降價1％的能力，為豐田汽車僅備1天的產(chǎn)品庫存；把“2S”看得比“5S”還重要，反復強調(diào)最基礎(chǔ)的問題，真正把改善意識浸潤到骨子里。
4.員工是比公司任何硬件都重要的資產(chǎn)
員工比其他任何設(shè)備、房屋等都重要，從新員工進廠就要給他建立成長通道。建設(shè)與生產(chǎn)密切相關(guān)的培訓道場，10分鐘培訓展板，讓組長編寫標準作業(yè)書，每年兩次的分層級的評價機制（不用就事論事的處罰、獎金及晉升等通過公開的評價進行），班組、車間、廠區(qū)間的各種類型PK，為優(yōu)先的員工提供充分展現(xiàn)的舞臺。日本“自働化”的“ 働”帶有人字旁，其強調(diào)的是人，并非一定是高大上的設(shè)備（AVEX株式會社購買舊設(shè)備來改造使用，大幅度降低設(shè)備成本）。只有操作者對所使用的設(shè)備充分了解，做好日常點檢、統(tǒng)計出容易出的問題點并加以維護，實現(xiàn)人機合一，運用自如，而非僅僅是按按鈕的膚淺操作，才能創(chuàng)造出更多的效益。同時，企業(yè)內(nèi)的規(guī)章制度也應做適當調(diào)整，比如以獎代罰等，來提高員工的積極性和團隊精神。
5.安全始終是第一位
富士電機車間里明文規(guī)定人走“藍色”通道，搬運車走“綠色”通道?？蛻魠⒂^與生產(chǎn)區(qū)之間用護欄隔離，防止因意外產(chǎn)生不必要的傷害。同時，車間設(shè)計了二樓看臺，把車間立體地一分為二，參觀者在二樓以俯視的角度觀看現(xiàn)場操作員的工作，既不影響員工的工作，不使其分心，又讓參觀人員避開生產(chǎn)設(shè)備帶來的安全隱患。雖說這些都是小細節(jié)，但這些安全措施得以保護員工安全，使得員工幸福感提升，提高員工工作的積極性，從而提升工作效率。再者，工作環(huán)境的安全也有利于公司招聘更多年輕的員工參與工作，應聘者也會得到更多的家庭支持，從而使公司的形象得到更多的社會認可。
6.標準化作業(yè)一直是核心
豐田汽車之所以可以采用標準化作業(yè)，是因為他們采集了大量的現(xiàn)場數(shù)據(jù)，分析后制定出內(nèi)部標準的作業(yè)規(guī)定。比如，如何給車外觀噴漆的工作，從毫無頭緒的噴涂，到標準化作業(yè)，使得油漆噴得更加均勻，而且效率也提高了許多。這個小小的改善，需要大量的實驗數(shù)據(jù)，是收集分析后得到的。再比如，安燈和看板的設(shè)置，通過對比差異，改進現(xiàn)有的問題和不足，也掌握節(jié)奏節(jié)約時間，同時還提高效率，避免浪費。在豐田，這些數(shù)據(jù)的采集者都是一線員工，他們通過對目前自己工作的思考，考慮出合適的改進方案，將提案給領(lǐng)導審核，到最后的落地實施，就是點點滴滴的改進，才成就了現(xiàn)在的豐田。
圖3 JIT演習現(xiàn)場
六、結(jié)論
在精益化生產(chǎn)方式的認識上，我國橡膠行業(yè)既不能盲目反對，認為它不適合中國國情，也不能完全跟風和照搬，應該結(jié)合企業(yè)的實際情況，由點到面推進，要始終牢記“持續(xù)不斷的改善即創(chuàng)新”“管理是支援而不是控制”，在激烈競爭的現(xiàn)實情況下，吸收精益化生產(chǎn)方式中對企業(yè)有益的地方，尤其加強關(guān)注企業(yè)現(xiàn)金流的管理和現(xiàn)場管理，從而確保企業(yè)健康永續(xù)經(jīng)營。
